注塑模具工艺及保养

一，目的。

为了保证模具能够生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注射成形技术要求等方面认可模具标准，评价模具质量，通过培训了解塑料模具的试验过程和注意事项

二，步骤。

1.首先，通过了解以下材料，熟悉模具测试过程和模具测试过程中的关键注意事项。

2.亲自到模具测试现场进行实践，了解模具测试的实际过程。

3.检查模具外观、模具材料、浇注系统、托模、复位、抽芯、取出、排气、输水系统、注射成形系统、产品外观、尺寸、功能合作检查

作为模具验收方，在模具试验前和模具试验过程中应注意的事项。

模具测试前:(1)在模具设计阶段:与模具制造商进行技术沟通时，应确认模具的适用平台、生产能力要求、是否使用自动生产模具的使用寿命要求、产品材料的收缩率设置、模具结构(根据模具的粘合方、PL线的设计。对于重要的外观部件，模具制造商也需要进行模具流分析，以便更好地预测模具在生产中可能出现的缺陷并进行评估。

(2)模具制造完成后，在进行一次模具测试之前，确认模具是否有增强的保护装置(例如，是否有强制退位机构，或者是否有顶针板限位开关机构，这些机构保证了模具在异常状态下，不会损坏到模具的装置)，确认模具的顶出和退位机构是否安装完毕？顶出式退位机构常见的有拉杆机构(拉杆是否平衡，拉杆数量是否足够)和油缸机构，有时会有气辅顶出辅助，因为水口针是否做Z形来拉住冷料位(发现六车间产中常有水口粘模)，回程杆端面平整，无点焊。胚头底部没有垫片，点焊.凡做滑块的模具应在滑块活动处打开油槽。

模具安装在注塑机上后，不要急于立即进行注塑调整。相反，要求技术人员将注塑机设置在手动操作档，并要求技术人员手动执行模具的每一个动作。

1.顶针顶出(判断顶出是否平滑平衡，位置是否足够产品脱落，是否有异常摩擦声)

2.顶针复位(顶针能否复位，如果不能复位，会对前模膜腔造成损坏，应及时检查清楚后再进行下一步)

3.顶针是否有限制装配，滑块是否可以滑动到位。

4.是否能正常合模和开模.上述前期工作确认完成后，才能进行调模.此外，除样品本身的尺寸、外观等缺陷外，还应结合整体装配确认.因此，每次试模时，都要尽量将所有装配件都带齐。

整体装配确认可以更直接地了解模具产品存在的装配问题点。此外，对于现有的装配问题点，可以更方便地分析和修改方案。可以避免复杂性，节省时间。模具验收、新模具试验前和试验过程介绍如下。

1.明确所有问题点已经解决，并且在指定的机器上，正常生产后必须有数量(例如规定为5000啤酒)没有问题。

2.明确模具易损件，并要求模具车间提供易损件备件，以防止易损件在生产过程中损坏而影响生产。

3.模具外露部分应涂防锈漆，模具名称应制作。

4.产品表面不允许有缺陷：缺料，烧焦，顶白，料花，毛刺，起泡，拉白(拉裂，拉断)，缩水，蛇纹。

三、模具外观。

1.模具名称内容完整，字符清晰，排列整齐。

冷却水嘴不能伸出模架表面。

冷却水嘴应有进出口标记。

4.标记英文字符和数字应大于5/6，位于喷嘴约10毫米处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

5.模具附件不应影响模具的提升和储存。安装过程中，下暴露的油缸、喷嘴、预复位机构等。，并应有支撑腿保护。

支撑腿的安装应用螺钉通过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿加工外螺纹柱固定在模架上。

模具顶出孔的尺寸应符合注塑机规定的要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

8.定位圈应固定可靠，直径为100毫米和250毫米，定位圈高于底板10~20毫米。除了其他要求。

模具的外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

10.安装方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向。

模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等缺陷，以及影响外观的缺陷。

12模具吊装运输方便，吊装时不得拆卸模具零件，吊环不得与喷嘴、气缸、预复位杆等干涉。

顶出，复位，抽芯，取件等。

顶出时应平滑，无卡滞，无异响。

斜顶面应抛光，斜顶面低于型芯面。

滑动部件应设置油槽，表面应进行氮化处理，

4.所有顶杆要有止转定位，每一个顶杆都要有编号。

顶出距离应用限位块进行限位。

6复位弹簧应选择标准零件，弹簧两端不得磨损或切断。

滑块、抽芯应有行程限制，小滑块应有弹簧限制，弹簧安装不方便时可采用波子螺钉。缸体抽芯必须有行程开关。

滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱的角度应小于滑块锁紧面的角度2~3°。滑动行程过长时，应采用油缸抽拉。

9、滑块宽度超过150mm的大滑块下应有耐磨板，耐磨板比大面高0.05~0.1mm，开油槽。

顶杆不能上下串动。

顶杆上加倒钩的，倒钩的方向应保持一致，倒钩容易从产品上移除。

顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应符合标准要求。

产品顶出时容易跟着斜顶走，顶杆应加槽或蚀纹。

回程杆端面平整，无点焊现象。胚底无垫片，点焊。

三板模浇口板导向滑动平稳，浇口板易于拉开。

三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，以防止限位拉杆与操作者干预。

油路气道应畅通，液压顶出复位应到位。

18.导套底部应设置排气口。

第四，冷却加热系统。

1.冷却或加热系统应完全畅通。

密封应可靠，系统在0.5MPa帕的压力下不得泄漏，易于维护。

开在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合有关标准要求。

密封圈放置时应涂上黄油，放置后高出模架表面。

5.水和油流道隔板应由不易腐蚀的材料制成。

6.前后模具应集中供水。

五，浇注系统。

浇口的设置不应影响产品的外观，以满足产品的组装要求。

流道截面、长度应设计合理，在保证成型质量的前提下，尽量缩短流程，减少截面积，以缩短填充和冷却时间，同时浇注系统损耗最小。

三板模分浇道前模背部的部分截面应为梯形或半圆形。

三板模在浇口板上料头，浇口直径应小于3mm，球头处有凹入浇口板深度3mm的台阶。

浇口、流道应按图纸尺寸要求用机加工，不得用打磨机加工。

点浇口的浇口处应符合规范要求。

7.分流道前端应有一长部分作为冷料穴。

拉杆Z形倒扣应具有平滑的过渡性。

分型面上的分流道应为圆形，前后模不得错位。

10.顶杆上的潜伏浇口应无表面收缩。

11.透明产品冷料孔的直径和深度应符合设计标准。

12料头容易去除，产品外观无浇口痕迹，产品组装处无残留料头。

弯钩潜伏浇口，两部分镶块应氮化处理。

成型部件，分型面，排气槽。

前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等影响外观的缺陷。

分型面保持清洁，整洁，封胶部位无凹陷现象。

排气槽分切面深度应小于塑胶溢边值，离分切面约10mm处可加深。

嵌件配合到位，放置顺畅，定位可靠。

镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下不垫铜、铁片。

顶杆端面与型芯一致。

七，前后模。