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注塑模具工艺及保养

2021-05-09 10:51:54

注塑模具工艺及保养

注塑机模具工艺及保养

一,目的。

为了保证模具能够生产出合格的产品,正常投入生产,保证模具生产寿命,满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注射成形技术要求等方面认可模具标准,评价模具质量,通过培训了解塑料模具的试验过程和注意事项

二,步骤。

1.首先,通过了解以下材料,熟悉模具测试过程和模具测试过程中的关键注意事项。

2.亲自到模具测试现场进行实践,了解模具测试的实际过程。

3.检查模具外观、模具材料、浇注系统、托模、复位、抽芯、取出、排气、输水系统、注射成形系统、产品外观、尺寸、功能合作检查

作为模具验收方,在模具试验前和模具试验过程中应注意的事项。

模具测试前:(1)在模具设计阶段:与模具制造商进行技术沟通时,应确认模具的适用平台、生产能力要求、是否使用自动生产模具的使用寿命要求、产品材料的收缩率设置、模具结构(根据模具的粘合方、PL线的设计。对于重要的外观部件,模具制造商也需要进行模具流分析,以便更好地预测模具在生产中可能出现的缺陷并进行评估。

(2)模具制造完成后,在进行一次模具测试之前,确认模具是否有增强的保护装置(例如,是否有强制退位机构,或者是否有顶针板限位开关机构,这些机构保证了模具在异常状态下,不会损坏到模具的装置),确认模具的顶出和退位机构是否安装完毕?顶出式退位机构常见的有拉杆机构(拉杆是否平衡,拉杆数量是否足够)和油缸机构,有时会有气辅顶出辅助,因为水口针是否做Z形来拉住冷料位(发现六车间产中常有水口粘模),回程杆端面平整,无点焊。胚头底部没有垫片,点焊.凡做滑块的模具应在滑块活动处打开油槽。

模具安装在注塑机上后,不要急于立即进行注塑调整。相反,要求技术人员将注塑机设置在手动操作档,并要求技术人员手动执行模具的每一个动作。

1.顶针顶出(判断顶出是否平滑平衡,位置是否足够产品脱落,是否有异常摩擦声)

2.顶针复位(顶针能否复位,如果不能复位,会对前模膜腔造成损坏,应及时检查清楚后再进行下一步)

3.顶针是否有限制装配,滑块是否可以滑动到位。

4.是否能正常合模和开模.上述前期工作确认完成后,才能进行调模.此外,除样品本身的尺寸、外观等缺陷外,还应结合整体装配确认.因此,每次试模时,都要尽量将所有装配件都带齐。

整体装配确认可以更直接地了解模具产品存在的装配问题点。此外,对于现有的装配问题点,可以更方便地分析和修改方案。可以避免复杂性,节省时间。模具验收、新模具试验前和试验过程介绍如下。

1.明确所有问题点已经解决,并且在指定的机器上,正常生产后必须有数量(例如规定为5000啤酒)没有问题。

2.明确模具易损件,并要求模具车间提供易损件备件,以防止易损件在生产过程中损坏而影响生产。

3.模具外露部分应涂防锈漆,模具名称应制作。

4.产品表面不允许有缺陷:缺料,烧焦,顶白,料花,毛刺,起泡,拉白(拉裂,拉断),缩水,蛇纹。

三、模具外观。

1.模具名称内容完整,字符清晰,排列整齐。

冷却水嘴不能伸出模架表面。

冷却水嘴应有进出口标记。

4.标记英文字符和数字应大于5/6,位于喷嘴约10毫米处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

5.模具附件不应影响模具的提升和储存。安装过程中,下暴露的油缸、喷嘴、预复位机构等。,并应有支撑腿保护。

支撑腿的安装应用螺钉通过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿加工外螺纹柱固定在模架上。

模具顶出孔的尺寸应符合注塑机规定的要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。

8.定位圈应固定可靠,直径为100毫米和250毫米,定位圈高于底板10~20毫米。除了其他要求。

模具的外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

10.安装方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向。

模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等缺陷,以及影响外观的缺陷。

12模具吊装运输方便,吊装时不得拆卸模具零件,吊环不得与喷嘴、气缸、预复位杆等干涉。

顶出,复位,抽芯,取件等。

顶出时应平滑,无卡滞,无异响。

斜顶面应抛光,斜顶面低于型芯面。

滑动部件应设置油槽,表面应进行氮化处理,

4.所有顶杆要有止转定位,每一个顶杆都要有编号。

顶出距离应用限位块进行限位。

6复位弹簧应选择标准零件,弹簧两端不得磨损或切断。

滑块、抽芯应有行程限制,小滑块应有弹簧限制,弹簧安装不方便时可采用波子螺钉。缸体抽芯必须有行程开关。

滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱的角度应小于滑块锁紧面的角度2~3°。滑动行程过长时,应采用油缸抽拉。

9、滑块宽度超过150mm的大滑块下应有耐磨板,耐磨板比大面高0.05~0.1mm,开油槽。

顶杆不能上下串动。

顶杆上加倒钩的,倒钩的方向应保持一致,倒钩容易从产品上移除。

顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应符合标准要求。

产品顶出时容易跟着斜顶走,顶杆应加槽或蚀纹。

回程杆端面平整,无点焊现象。胚底无垫片,点焊。

三板模浇口板导向滑动平稳,浇口板易于拉开。

三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,以防止限位拉杆与操作者干预。

油路气道应畅通,液压顶出复位应到位。

18.导套底部应设置排气口。

第四,冷却加热系统。

1.冷却或加热系统应完全畅通。

密封应可靠,系统在0.5MPa帕的压力下不得泄漏,易于维护。

开在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合有关标准要求。

密封圈放置时应涂上黄油,放置后高出模架表面。

5.水和油流道隔板应由不易腐蚀的材料制成。

6.前后模具应集中供水。

五,浇注系统。

浇口的设置不应影响产品的外观,以满足产品的组装要求。

流道截面、长度应设计合理,在保证成型质量的前提下,尽量缩短流程,减少截面积,以缩短填充和冷却时间,同时浇注系统损耗最小。

三板模分浇道前模背部的部分截面应为梯形或半圆形。

三板模在浇口板上料头,浇口直径应小于3mm,球头处有凹入浇口板深度3mm的台阶。

浇口、流道应按图纸尺寸要求用机加工,不得用打磨机加工。

点浇口的浇口处应符合规范要求。

7.分流道前端应有一长部分作为冷料穴。

拉杆Z形倒扣应具有平滑的过渡性。

分型面上的分流道应为圆形,前后模不得错位。

10.顶杆上的潜伏浇口应无表面收缩。

11.透明产品冷料孔的直径和深度应符合设计标准。

12料头容易去除,产品外观无浇口痕迹,产品组装处无残留料头。

弯钩潜伏浇口,两部分镶块应氮化处理。

成型部件,分型面,排气槽。

前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等影响外观的缺陷。

分型面保持清洁,整洁,封胶部位无凹陷现象。

排气槽分切面深度应小于塑胶溢边值,离分切面约10mm处可加深。

嵌件配合到位,放置顺畅,定位可靠。

镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下不垫铜、铁片。

顶杆端面与型芯一致。

七,前后模。


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